傳統(tǒng)的玻璃瓶人力吹制工藝中，制瓶中采用一根長鐵鍍鋅管，工人將其伸入玻璃溶爐內(nèi)，將玻璃液挑出來，兩手不斷的旋轉(zhuǎn)，用嘴向長管略吹一小泡，（相近倒吹氣）再將小泡放進成型的模具中，再用嘴將其吹成最終成型（相近正吹氣）。

在這種傳統(tǒng)制瓶工藝的基礎上，老一輩在不斷摸索著創(chuàng)新制瓶工藝。 

      1885年，英國的阿什累（Ashley）發(fā)現(xiàn)了一種用倒吹工藝生產(chǎn)制造小口瓶的工藝概念。他仔細觀察發(fā)現(xiàn)倒置初丕模型，模底向上敞開，接納玻璃料滴的開孔才足夠大，并且必須保障瓶口必須率先成型，他發(fā)明出在初型模中壓縮空氣進行 “撲氣”和“倒吹”的工藝。如圖一：

圖一

阿什累創(chuàng)新出用倒吹氣取代用機械沖頭來成型初模料坯，這在當時是一種完全創(chuàng)新的工藝概念，它對小口瓶的生產(chǎn)制造工藝改善有非常巨大的貢獻。這種“撲氣”與“倒吹氣”的原理沿用至今已經(jīng)有130多年。

       由于當今社會輕量瓶的發(fā)明與普及以及對于制瓶機的高速化要求、制瓶工藝的嚴格質(zhì)量要求，對制瓶工藝進行優(yōu)化改善刻不容緩。近些年由于微電子技術(shù)的迅猛發(fā)展及其氣動比例閥的應用（氣動比例閥是一種輸出量與輸入數(shù)據(jù)信號成比例的氣動元件，廣泛運用于對氣壓參數(shù)的控制領域）。加上硬件配置機器設備的飛速發(fā)展，這使制瓶工藝的優(yōu)化改進成為當今的必然趨勢。

      在傳統(tǒng)工藝制瓶中，我們在倒吹氣時從開始到結(jié)束，都使用的同一氣壓。這種傳統(tǒng)方法中，當?shù)勾禋獬跖鞒尚秃螅跖鞑Ａб和獗谂c初模緊貼，此部分的玻璃液會持續(xù)地降溫，最后形成“硬皮”。這時如果降溫過多，那么在制瓶的下幾步工藝上會帶來不利的因素：比如要加長重熱的時間、那么瓶口與瓶頸部容易產(chǎn)生裂紋，同時玻璃瓶瓶壁也容易產(chǎn)生厚薄不均等缺陷。因此當?shù)勾禋庑纬沙跖骱笠档蜌鈮海员ＷC初模料坯不至于降溫過多。在七八十年代由于沒有電子控制也沒有氣動比例閥。優(yōu)化倒吹氣只有高壓倒吹氣——低壓倒吹氣二段時間控制。這種方法在當時廣泛應用于一些特殊瓶種的制作中。加入氣動比例閥的氣路裝置后，倒吹氣優(yōu)化我們就可以采用三個不同的氣壓，分別作用于三個不同的時間段。我們把這個過程可分解成三個階段：
圖二左：在高壓氣階段，把玻璃溶液料滴快速吹到初模內(nèi)壁上，形成空心料坯。
圖二中：在低壓氣階段，使玻璃溶液和初模內(nèi)腔全面接觸、形成成型料坯。
圖二右：在較高壓氣階段，使玻璃成型料坯冷卻穩(wěn)定地結(jié)成“硬皮”，迎接下一步的翻口等動作。

圖二

由于這三個階段都會影響到最終的產(chǎn)品質(zhì)量好壞，所以“倒吹氣”的氣壓在這三個階段都需要進行優(yōu)化。      

      第一個階段倒吹氣要將實心玻璃料團吹成空心，并將此團料吹向初模上方直至悶頭，其負載較大。所以在第一階段，應該使用高氣壓加快推動料坯上升的速度（2.8bar），在時間分配上大約為25%。

      第二階段，要減少表面缺陷應該采用一個低的氣壓（1.4bar），占用時間應為35%。 這樣倒吹氣將玻璃輕輕的吹，使其微微地貼緊初模，避免倒吹氣氣壓過大造成玻璃液擠入模具合縫線，從而造成各類缺陷。同時避免氣壓過高造成玻璃液和初模 “劇烈”的接觸而產(chǎn)生一些裂紋等缺陷。

      第三階段，應該采用較高氣壓來穩(wěn)定料坯來使初模料坯在翻口時保持垂直。因為在這個階段玻璃模料坯的流動性已經(jīng)降低，產(chǎn)生缺陷的可能性降低，故在此階段應該采用一個中等的氣壓（2.5bar），占用時間應為40%。經(jīng)過這樣優(yōu)化倒吹氣工藝后，其料坯外表面形成了薄薄的一層硬皮，它既可保證料坯的翻轉(zhuǎn)，又可在重熱時表皮迅速融開。

    借鑒與制瓶工藝中倒吹氣工藝上的提升原理，我們廣東諾能泰自動化技術(shù)有限公司在基于自產(chǎn)電氣比例閥的一些技術(shù)優(yōu)勢，在制瓶工藝中新發(fā)現(xiàn)一種正吹氣法改善工藝。不同于傳統(tǒng)的成模正吹氣法中使用的單一氣壓，我們利用氣動比例閥良好的線性壓力控制能力，玻璃瓶初模成型采用多段壓力分時段控制，能良好的避免玻璃瓶各種缺陷以及提供機速。其中具體的改善方案方法下期我們會詳細講解。